Deerns: «Non basta costruire stabilimenti. Servono facility flessibili, compliant e pronte in tempi rapidi. La sfida è culturale».
L’Europa vuole ridurre la dipendenza dall’estero e riportare in casa la produzione di farmaci essenziali. Antibiotici, insulina, oncologici, analgesici. Con il Critical Medicines Act Bruxelles punta a creare nuova capacità produttiva sul territorio.
Ma costruire nuovi stabilimenti non basta. L’allarme arriva da Deerns Italia, società di ingegneria specializzata in ambienti ad alta complessità tecnologica: senza una progettazione intelligente, il rischio è di spendere di più, impiegare più tempo e avere impianti già vecchi il giorno dell’inaugurazione.
Le facility farmaceutiche sono tra gli edifici industriali più complessi: cleanroom, impianti HVAC, controllo contaminazione, qualificazione, validazione. A questo si aggiunge il caro energia, caro materiali e l’incertezza geopolitica che spingono le aziende a tagliare il CAPEX.
«Non basta costruire o ampliare uno stabilimento. È necessario progettare fin dalle prime fasi una capacità produttiva conforme, flessibile e pronta a evolvere nel tempo», spiega Cosimo Verteramo, Division Director Life Science & Electronics di Deerns. L’obiettivo: ridurre il time-to-market e conciliare continuità operativa, sostenibilità e controllo dei costi.
Per anni la progettazione è stata conservativa: impianti sovradimensionati, ridondanze, ricambi d’aria eccessivi per paura di problemi in fase di validazione. Risultato: costi che si pagano per tutta la vita dell’impianto.
Un HVAC più grande del necessario significa non solo spesa iniziale maggiore, ma anche consumi più alti, manutenzione più complessa, gestione più difficile. A questo si somma la progettazione “a compartimenti stagni”: quando ingegneria, qualità e microbiologia entrano in gioco in momenti diversi, nascono incompatibilità. E quindi riprogettazioni, ritardi nel commissioning, slittamento dell’avvio della produzione.
«In una fase in cui l’Europa ha bisogno di aumentare velocemente la propria capacità produttiva, questi ritardi rappresentano un problema che va oltre il singolo business case», avverte Verteramo. «Uno stabilimento completato ma non ancora validato non contribuisce alla disponibilità dei medicinali».
Per Deerns la soluzione si chiama Quality by Design. Ovvero: integrare fin dall’inizio qualità, microbiologia e validazione nel concept. Non come controllo a fine progetto.
Ad aiutare ci sono anche i gemelli digitali, i sensori IoT e l’intelligenza artificiale. I Digital Twin permettono di simulare l’impianto prima di costruirlo, testare consumi e configurazioni, individuare criticità a rischio zero. Una volta operativo, i dati servono a gestire in modo predittivo gli impianti e ridurre i margini di sicurezza generici.
Altro nodo: i consumi. Le cleanroom bruciano energia 24/7 per controllare temperatura, umidità e pressione. Deerns propone una Smart Compliance & Sustainability: sistemi intelligenti di controllo, gestione dinamica degli HVAC, recupero di energia.
«Sostenibilità e compliance non devono essere considerate due obiettivi contrapposti. Quando le soluzioni vengono progettate e validate correttamente, ridurre i consumi può migliorare anche l’affidabilità e la sostenibilità economica della facility», conclude Verteramo.
Per Deerns l’ostacolo più grande non è tecnologico ma culturale. In un settore iper-regolamentato ogni rischio viene visto con sospetto. Per questo il cambiamento deve essere progressivo e dimostrabile, anche simulandolo prima sui “gemelli digitali”.
«La sfida europea non è semplicemente costruire più capacità produttiva, ma realizzare stabilimenti realmente utilizzabili, resilienti e pronti a evolvere. Ogni investimento deve generare valore non solo al momento dell’inaugurazione, ma lungo tutto il ciclo di vita della facility».
Deerns è una società internazionale di ingegneria con oltre 750 professionisti e 17 uffici in 10 Paesi. Deerns Italia, con sedi a Milano e Roma e 170 professionisti, ha chiuso il 2025 con un valore della produzione di oltre 19 milioni di euro.
